Problema de corrosión: Donde hay acero, hay corrosión
La corrosión representa un problema considerable que afecta a diversos sectores industriales y de infraestructura. Los costos vinculados a este fenómeno han aumentado drásticamente, alcanzando miles de millones de dólares. En países como Estados Unidos, el Reino Unido y Alemania, los gastos relacionados con la corrosión superan los 10 mil millones de dólares, una cifra que incluso sobrepasa el valor total de los recubrimientos industriales a nivel global.
Este fenómeno no solo impacta los costos económicos, sino que también plantea un riesgo para la seguridad de las estructuras y equipos. La exposición continua del acero a condiciones ambientales adversas, como la humedad y sustancias corrosivas, contribuye a su deterioro. Por ello, es fundamental implementar estrategias de prevención y mantenimiento para reducir los efectos de la corrosión.
Problema de pintura
Una técnica comúnmente empleada para proteger el acero de la corrosión es la aplicación de diversas pinturas sobre la estructura. Estas pinturas están formuladas con pigmentos y aditivos que actúan como una barrera anticorrosiva, y algunos tipos reaccionan con la humedad del ambiente para formar una capa protectora que aísla el metal del aire y del oxígeno.
No obstante, la efectividad de estos métodos puede verse afectada por defectos en el recubrimiento, tales como burbujas de aire, grietas o daños ocurridos durante la aplicación, el transporte o la construcción. La presencia de estas imperfecciones puede comprometer la barrera protectora, permitiendo el contacto directo entre el metal y el entorno corrosivo.
Un desafío adicional es el riesgo de deformación en elementos de acero delgados. Incluso una ligera distorsión puede hacer que los agujeros de los pernos ya no se alineen correctamente con los de la estructura, lo que afecta la integridad y el ensamblaje de las conexiones. Además, algunas aleaciones de acero presentan una estructura superficial distinta a la del acero convencional, lo que puede complicar la aplicación de técnicas como el galvanizado en caliente.
Soluciones de Corrosión
El galvanizado de capa delgada ZINGA, también conocido como galvanizado en frío, es una excelente opción para reparaciones, ya que restaura o incrementa el espesor del recubrimiento de zinc. Este método ha demostrado ser muy efectivo, lo que ha llevado a más fabricantes a adoptarlo para solucionar problemas de corrosión.
Proyectos exitosos con los productos ZINGA
Un caso destacado es el Estadio Nacional de Pekín, conocido como «Nido de Pájaros», donde se aplicó ZINGA para asegurar la protección del acero expuesto a condiciones ambientales adversas. Este proyecto ilustra la eficacia y confiabilidad de los productos ZINGA en la lucha contra la corrosión.
La galvanización en capa combina las ventajas de la protección catódica y galvánica, y se puede aplicar utilizando brochas, rodillos o pistolas. Este método emplea un recubrimiento que contiene al menos un 96% de zinc en su capa seca, lo que ofrece una excelente defensa contra la corrosión. Es apto para condiciones de hasta un 95% de humedad y temperaturas de hasta -15 °C.
El tiempo de secado es rápido, ya que toma entre 10 y 15 minutos, permitiendo la aplicación de una segunda capa después de una hora. Esta característica lo convierte en una opción ideal para entornos marítimos y costeros, así como para estructuras como puertos y puentes, donde la protección contra la corrosión es esencial.
ZINGA también se puede pintar por razones estéticas y no requiere un recubrimiento final adicional. Un ejemplo destacado es el puente Kalvoya, situado en las afueras de Oslo, Noruega, que fue tratado con ZINGA hace casi 30 años y actualmente solo está considerando una renovación.
No será necesario realizar un nuevo granallado antes de aplicar otra capa de zinc; con limpiar la superficie utilizando agua a alta presión (700 bar) es suficiente. Las pruebas de tracción han demostrado que ZINGA, después de casi 30 años, aún mantiene una excelente adherencia de 11 MPa.
